コンベヤーベルトのキャリーバックの管理

「キャリーバック」とは、コンベアベルトから降ろすことができず、ベルトに付着し、通常は意図した排出以外の時点で落下する物質として定義され、逃亡物質の主な発生源の 1 つであり、85 個を占めると推定されています。コンベヤーのメンテナンス問題全体の %。 ベルトの汚れが可動部品に蓄積すると摩耗が早まる可能性があり、頻繁な清掃が必要になるため、労働者は職場での怪我や呼吸器疾患にさらされる可能性があります。

ベルトやブレードの表面には欠陥がないわけではないため、コンベア ベルトを 100% 洗浄することはできないことが実際的にも理論的にも示されています。 ただし、これは、オペレーターがベルトをきれいに保つために積極的なアプローチをとるべきではないという意味ではありません。 ほとんどの業界では、効率性、メンテナンスの容易さ、ベルトの摩耗の少なさの最良の組み合わせとして、所有コストを最小限に抑えるために、平ゴムまたは PVC ベルト用の金属またはエラストマーブレードを使用した基本的な機械的スクレーピングに引き寄せられています。

ベルトクリーナー

ベルトのクリーニング効果は、条件の変化、適用されるクリーナーの数と種類、および受けたメンテナンスによって日々変化します。 材料をコンポーネント上に蓄積させたり、コンベアの下に蓄積させたりするよりも、材料をプロセス内に保持する方が常に優れています。 ベルトを効果的にクリーニングしないと、こぼれ、ほこり、キャリーバックにより貨物全体の 3% も失われる可能性があることが経験的にわかっています。

清掃の必要性が減れば、危険や傷害にさらされる可能性も減り、間接コストが大幅に節約されますが、あまり考慮されません。 一貫した洗浄効果の鍵は、ベルト洗浄システムの適切な選択、設置、検査、メンテナンスを通じてプロセスを制御し、安全な洗浄ルーチンとスケジュールを確立することです。

ベルト上で複数の機械式スクレーパーを使用することは、効果的な洗浄方法としてかなり長い間受け入れられてきました。 ほとんどの運用では、手動によるクリーンアップを毎週または毎月のタスクに制限しながら、キャリーバックを安全で許容可能なレベルに減らすために複数のクリーナーが必要です。

有効性と効率性

負荷がかかったベルトがアイドラーの上を通過する波状の動作により、微粉や水分が移動し、ベルトの表面で固まる傾向があります。 ベルトに付着するキャリーバックの量は、1 平方メートルあたり数グラムから数キログラムの範囲になります。 必要なベルトのクリーニングのレベルは、運用スケジュールと、ベルトからクリーニングされるか、リターンアイドラーによって取り外されてコンベア排出シュートの外側に集まるキャリーバックの収集/廃棄方法によって決まります。

ベルト クリーナーの効率について議論する場合、キャリーバックの初期レベルを明示せずに効率について話すのは無意味です。 改善の尺度としてキャリーバックの開始レベルと終了レベルを考慮する場合、有効性という言葉のほうが適切です。 いくつかのガイドラインは存在します。 米国鉱山局は、平均 100 g/m2 のキャリーバックがベルト洗浄の妥当なレベルの性能であると述べています。 このレベルでは、幅 1200 mm (48 インチ) のベルトが 2 m/s で移動し、24 時間年中無休で稼働すると、1 日あたり約 7 トンの清掃作業量が発生します。これは多大な労働投資となり、移動するコンベアや作業員の接触も増加します。それに伴うリスク。

キャリーバック レベルによって清掃スケジュールが決まりますが、実際には、一般的なベルト クリーナーは摩耗、点検やメンテナンスの欠如により時間の経過とともに効果が低下します。 メンテナンスが平均的または不十分なシステムでは、有効性の値は通常 40 ～ 60% の範囲にあるため、複数のクリーナーが必要になります。

清掃場所

残念なことに、設計者は、最適にきれいに設置するための十分なスペースを確保せずに、ヘッドおよびスナブ プーリーの周囲の構造の設置コストを最小限に抑えることに重点を置くことがよくあります。 下図は、ベルトクリーナーを最適な位置に取り付けるために排出シュートに必要な空き領域を示しています。 適切な検査とサービスを促進するために、設置は作業プラットフォームの上の人間工学に基づいた高さにある必要があります。 設計段階でクリーナーを最適な位置に配置することを考慮することで、より効果的な点検やメンテナンス、ベルトクリーナーの性能向上につながります。